Thiết kế khuôn đúc trọng lực của Hub Hub: Mẹo để cải thiện hiệu quả

1. Hiểu vật liệu và yêu cầu đúc

Lựa chọn vật chất: Các trung tâm bánh xe thường là đúc trọng lực bằng cách sử dụng hợp kim nhôm (như A356) do mật độ thấp, khả năng chống ăn mòn và dễ gia công. Khả năng lưu chuyển, tốc độ làm mát và co ngót của vật liệu ảnh hưởng trực tiếp đến thiết kế khuôn và chất lượng đúc.

Tính chất vật chất: Hợp kim nhôm thường có tốc độ co ngót tuyến tính khoảng 1 trận1,2% và tính lưu động tốt, nhưng rất nhạy cảm với các khuyết tật lạnh và co ngót. Độ dày tường phải đồng đều để tránh các khu vực mỏng hoặc dày có thể gây ra khuyết tật.

Ý nghĩa thiết kế: Khuôn phải bù cho sự co rút kim loại trong khi đảm bảo giao phối thích hợp, vị trí riser và dòng kim loại mịn thành hình học phức tạp mà không có độ xốp hoặc đóng lạnh.

2. Cân nhắc thiết kế khuôn

a) Dự thảo góc

Thiết kế dự thảo: Các bề mặt thẳng đứng nên có góc dự thảo 2 nhiệt độ 5 ° để tạo điều kiện cho việc phá hủy. Khoang sâu hoặc hình học phức tạp có thể yêu cầu các góc dự thảo lớn hơn để giảm độ mòn của nấm mốc.

b) phi lê và chuyển tiếp

Thiết kế phi lê: Tránh các góc nhọn; Một bán kính phi lê là 3 trận10 mm được khuyến nghị. Phi lê giúp giảm nồng độ căng thẳng, cải thiện lưu lượng kim loại và giảm nguy cơ xốp và cảm lạnh.

c) Dòng chia tay

Vị trí chia tay: Nên được đặt trên các bề mặt ít nhìn thấy hoặc ít căng thẳng hơn. Thiết kế đường chia tay phù hợp cho phép vị trí gating và riser dễ dàng hơn, và giảm các yêu cầu sau xử lý.

d) Vị trí cốt lõi

Sử dụng cốt lõi: Đối với các hốc bên trong như ghế mang, lõi được yêu cầu. Lõi phải ổn định và có vị trí tốt để tránh flash trong khi đảm bảo làm đầy kim loại hoàn chỉnh.

Khuôn đúc trọng lực trung tâm bánh xe

3. Thiết kế hệ thống cho ăn

a) Thiết kế cổng

Loại cổng: Cổng trung tâm đơn hoặc nhiều cổng nhỏ hơn có thể được sử dụng để đảm bảo chất làm đầy kim loại. Các mặt cắt cổng phải được trơn tru và giảm dần (6 nhiệt10 °) để giảm nhiễu loạn và vùi dập không khí.

b) Vị trí riser

Vị trí riser: Đặt riser trong các phần dày để bù cho co rút. Kích thước và số lượng tăng nên được tối ưu hóa thông qua các tính toán hoặc mô phỏng để ngăn ngừa các khiếm khuyết co ngót.

c) Thiết kế người chạy

Tối ưu hóa người chạy: Tránh các góc sắc nét và lối đi hẹp để giảm khả năng chống dòng chảy và sự hình thành oxit. Người chạy quá dài có thể làm tăng nguy cơ đóng cửa và độ xốp lạnh.

4. Quản lý nhiệt

Các biện pháp làm mát

Làm mát định hướng: Sử dụng ớn lạnh hoặc tản nhiệt trong các khu vực dễ bị đóng lại để giúp kim loại hóa rắn đều và nhanh chóng.

Mốc làm nóng trước

Nhiệt độ làm nóng trước: Khuôn nhôm thường được làm nóng trước 200 nhiệt250 ° C để trì hoãn quá trình hóa rắn kim loại, đảm bảo làm đầy hoàn toàn và giảm độ xốp và khiếm khuyết co ngót.

5. Tối ưu hóa đúc trọng lực

Định hướng đúc

Độ nghiêng của khuôn: Nghiêng khuôn dựa trên hình học trung tâm bánh xe để kim loại tự nhiên chảy vào sâu răng, giảm sự bẫy không khí và nhiễu loạn.

Mô phỏng dòng chảy

Phần mềm mô phỏng: Phần mềm như Magma hoặc Procast có thể dự đoán dòng kim loại, bẫy không khí và vị trí đóng lạnh, cho phép tối ưu hóa cổng và riser trước.

Kiểm soát nhiễu loạn

Giảm nhiễu loạn: Tránh các lượt sắc nét và chuyển tiếp đột ngột ở người chạy để giảm thiểu sự hình thành oxit và khuyết tật bề mặt.

6. Vật liệu khuôn và tuổi thọ

Vật liệu khuôn

Khuôn cát: Chi phí thấp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ.
Khuôn kim loại: Khuôn thép hoặc nhôm phù hợp để sản xuất khối lượng lớn, cung cấp kết thúc bề mặt tốt hơn và tuổi thọ dài hơn.

Lớp phủ khuôn

Mục đích lớp phủ: Áp dụng các tác nhân giải phóng hoặc lớp phủ chịu lửa cải thiện dòng kim loại, giảm dính và giảm các khuyết tật bề mặt.

7. Kiểm tra và bảo trì

Kiểm tra thường xuyên

Khu vực chính: Thường xuyên kiểm tra cổng, riser, lõi và khoang khuôn để hao mòn để duy trì độ chính xác và chất lượng đúc kích thước.

Phương pháp bảo trì

Làm sạch và lắp ráp: Thiết kế khuôn nên cho phép dễ dàng tháo rời và làm sạch để kéo dài tuổi thọ và giảm thời gian ngừng sản xuất.

8. Mẹo cải thiện hiệu quả bổ sung

• Đơn giản hóa thiết kế khuôn: Cấu trúc đơn giản hơn mát nhanh hơn và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
• Thiết kế mô -đun: Cho phép thay thế và bảo trì nhanh hơn.
• Tiêu chuẩn hóa Riser và Gates: Cải thiện tính nhất quán sản xuất.
• Nội tiết làm nóng trước: Đảm bảo ổn định nhiệt và giảm khiếm khuyết đúc.
• Duy trì các góc dự thảo nhất quán: Giảm các bộ phận bị kẹt và làm lại, cải thiện hiệu quả.